Maschinenkomponenten einfach maßschneidern, mit Vollformguss

Wenn Maschinenbauer an Guss denken, denken sie meist an Holzmodelle und die Limitierungen, die damit insbesondere für Kleinserien und Einzelstücke einhergehen:

• lange Vorlauf- und Lieferzeiten,
• hohe Modellkosten,
• eingeschränkte Gestaltungsfreiheit,
• hoher Änderungsaufwand,
• und der mit Modellen verbundene Lager-, Logistik- und Wartungsaufwand

Alternative: Vollformguss

Gießmodelle können aber auch viel schneller und direkter anhand digitaler 3D-Daten aus Styroporblöcken gefräst werden.

Die Modelle müssen dabei nicht aus der Sandform entfernt werden (sie evaporisieren beim Abguss sauber), wodurch viele Einschränkungen bei der Konstruktion einfach wegfallen – Ausformschrägen sind nicht nötig, Hinterschneidungen plötzlich ohne Mehraufwand möglich; auch komplexe Modelle können in einem Stück erstellt werden.

Gerade für Maschinen- und Anlagenkomponenten ermöglicht das Vollformverfahren die Herstellung von Gussteilen auf der Überholspur, als Alternative zum Hohlformguss mit Holzmodellen. Die Modellkosten sind vergleichsweise gering, die Vorlaufzeiten kurz, und Komplexität ist kein Kostenfaktor. Dadurch rechnen sich sowohl Einzelstücke als auch kleine Serien.

Serienanlagen mal eben individualisieren

Die Flexibilität des Vollformverfahrens beschleunigt Entwicklungsprozesse und die Herstellung von Prototypen. Auch Designänderungen sind jederzeit im Produktlebenszyklus von Maschinen möglich; Serienmaschinen lassen sich ohne Mehraufwand individualisieren.

Deshalb wird der Vollformguss viel von Maschinenbauunternehmen genutzt, die die mechanischen Eigenschaften und Vorteile von Gussteilen in Verbindung mit hoher Agilität und neuen Freiheiten genießen wollen. Ein Beispiel ist das Anpassen von Serienmaschinen bei Sonderwünschen von Kunden.

Soll etwa der Arbeitstisch einer Maschine etwas breiter als in der Serie sein, ist das mit Vollformguss kein Problem.

Zum Einzelstück in 2 Wochen

Mittels Erstarrungssimulation und Gießbarkeitsuntersuchung werden Styropormodell und Gussform optimiert und innerhalb weniger Tage hergestellt. Hier bei Römheld & Moelle können Styropormodelle im eigenen Modellbau angefertigt werden – für extrakurze Wege.

Durch die Produktion des Styropors in Deutschland und Europa sind Lieferengpässe nahezu ausgeschlossen. Dank hochstandardisierter Prozesse in der Gießerei kann der Abguss des Gussteils meist schon zwei Wochen nach Start der Modellfertigung erfolgen – im Hohlformverfahren undenkbar.

Mehr zum Vollformguss hier.

Soll es noch direkter sein? Entdecken Sie 3D-Sanddruck – ganz ohne Modell: castfast.de.

Bildunterschrift/ Bildnachweis: Ein Maschinenbett mit Sonderabmessungen, das bei Römheld & Moelle im Vollformgussverfahren für DECKEL Maho Seebach gefertigt wurde.