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Nachhaltigkeitsarbeit

Industrielle Fertigung
bleibt nicht ohne Einwirkung auf unser Ökosystem

Wir sind zutiefst überzeugt von den Grundsätzen nachhaltigen, umweltgerechten Wirtschaftens im Einklang mit Gesellschaft und Natur.

Wir leben unser Umweltmanagementsystem nach ISO 14001 aktiv. Das bedeutet für uns, rechtliche Verpflichtungen und andere Anforderungen an Umweltaspekte nicht nur zu erfüllen, sondern zu übertreffen.

Das schaffen wir, indem wir unsere Prozesse kontinuierlich verbessern.

ERSTKLASSIGER GUSS, FAST OHNE FUSSABDRUCK

Wir arbeiten daran, jeden Tag ein Stückchen besser zu werden. Mit der Umstellung unseres Betriebes auf induktives Elektroschmelzen eliminieren wir bereits seit vielen Jahren die Emissionen, die mit dem Einsatz von Kupolöfen und der Verbrennung von Gießereikoks einhergehen. Durch die vollständige Umstellung auf Ökostrom Anfang Januar 2023 konnten wir die Emissionen des Schmelzbetriebs in Scope 1 und 2 fast vollständig eliminieren.

Als Einsatzmaterial für unsere Gusswerkstoffe (GJS und GJL) werden zu rund 90 Prozent Schrotte eingesetzt, etwa Schienen, Späne aus der mechanischen Bearbeitung oder Stanzabfälle. Der Primäreiseneinsatz beträgt gerade einmal 10 Prozent. Damit stellen wir Eisenguss bereits heute äußerst ressourcenschonend her.

ENERGIE-VERBRAUCH: WENIGER UND SAUBERER

Als energieintensiver Betrieb haben wir bereits 2013 ein Energiemanagementsystem nach der ISO Norm 50001 installiert. Damit verpflichten wir uns, fortlaufend die energiebezogene Leistung im Unternehmen zu verbessern, insbesondere die Energieverbräuche zu reduzieren. Die Beheizung unserer halbautomatischen Schlichteanlage zur Schlichtetrocknung und unsere Warmwasserbereitung erfolgt nun über die Abwärmenutzung unserer Druckluftkompressoren. Damit sparen wir jetzt schon jährlich eine halbe Million kWh Erdgas ein. Das entspricht einer Einsparung von 115.000 Kilogramm CO2 im Jahr.

Weitere Maßnahmen sind die Umrüstung auf energiesparende Beleuchtung im gesamten Werk, energieeffizientere Formsandkühlung durch geschlossene Kühlkreisläufe, Substitution von fossilen Brennstoffen (u. a. Umstellung von Gasheizungen zu Infrarotstrahlern) und Digitalisierungsprojekte im Schmelzbetrieb.

Seit 2022 bauen wir in der Gießerei ein strategisches Nachhaltigkeitsmanagement auf, das mit einer eigenen Abteilung direkt der Geschäftsführung untersteht. Dadurch wird Nachhaltigkeit systematisch, ganzheitlich und zielgerichtet angegangen. Diese Arbeit wurde 2022 zum ersten Mal in einem Nachhaltigkeitsbericht festgehalten und veröffentlicht. Wir berichten dabei nach den 20 Kriterien des Deutschen Nachhaltigkeitskodex mit Indikatoren der Global Reporting Initiative (GRI). Außerdem bilanzieren wir unsere Treibhausgasemissionen in Scope 1, 2 und 3 nach den weltweit anerkannten Standards des GHG-Protokolls. Unsere Nachhaltigkeitsziele sind am Pariser  Abkommen sowie den Sustainable Development Goals der Vereinten Nationen ausgerichtet.

Unser Nachhaltigkeitsbericht dient zum einen als internes Instrument des Nachhaltigkeitsmanagements, um den Status Quo der Nachhaltigkeitsaktivitäten im Unternehmen zu erfassen, kontinuierliche Weiterentwicklungen zu verfolgen und Ziele zu erreichen. Zum anderen gibt der Bericht unseren internen und externen Stakeholdern einen transparenten Überblick über die Nachhaltigkeitsaspekte unserer Geschäftstätigkeit.

TRANSPARENZ UND ANSPORN: NACHHALTIGKEITS-BERICHT 2022

Am besten sind Abfälle, die gar nicht erst anfallen. Deswegen steht die kontinuierliche Reduzierung der anfallenden Abfallmengen im Vordergrund. So wird der verwendete Formsand bereits heute zu über 95 Prozent innerbetrieblich recycelt. Wenn Abfall unvermeidlich ist, suchen wir nach Recyclinglösungen. Beispielsweise pressen wir das bei der Modellherstellung zerspante EPS und geben es an unsere EPS-Lieferanten zurück, die es dann zur Dämmstoffherstellung nutzen.

Ein wichtiger Teil unserer F&E-Arbeit besteht aus Umweltschutzprojekten, etwa zur Lärmminderung oder Emissionsminderung, wie nachhaltiger Ressourcenverwendung, Energieeffizienz und CO2-Reduktion.Gemeinsam mit der AAGM Aalener Gießereimaschinen GmbH sowie dem Gießerei-Institut der TU Bergakademie Freiberg haben wir mitgewirkt, eine umweltfreundliche Alternative zum bisher verwendeten furanharzgebundenen Formstoff zu entwickeln. Damit soll eine materialwissenschaftliche Grundlage zur Umstellung von organischen Formstoffbindersystemen auf anorganische geschaffen werden.

Eine hohe Produktqualität gilt zu Recht per se als nachhaltig. Durch genaue Einstellung der gewünschten Materialeigenschaften liefern wir unseren Kunden Produkte mit der längsten Lebensdauer. Und durch die Vermeidung von Ausschuss hat Römheld & Moelle keinen unnötigen Produktionsaufwand. Deshalb sind wir bei der Gießplanung besonders sorgfältig, um Bauteile gleich beim ersten Mal perfekt zu produzieren. Mit der konsequenten Verfolgung unseres Ziels ist es uns gelungen, unsere Ausschussquote unter ein Prozent zu drücken.