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Umweltbewusstsein

Industrielle Fertigung
bleibt nicht ohne Einwirkung auf unser Ökosystem

Allerdings ist „des einen Freud, des anderen Leid“ kein Konzept mehr für erfolgreiches Wirtschaften. Wir sind daher zutiefst überzeugt von den Grundsätzen nachhaltigen, umweltgerechten Wirtschaftens im Einklang mit Gesellschaft und Natur.

Wir leben unser Umweltmanagementsystem nach DIN EN ISO 14001:2015 aktiv. Das bedeutet für uns, rechtliche Verpflichtungen und andere Anforderungen an Umweltaspekte nicht nur zu erfüllen, sondern zu übertreffen.

Das schaffen wir, indem wir unsere Prozesse kontinuierlich verbessern.

Wir wollen Umweltbelastungen in allen Stufen der Entwicklung und Produktion weitestmöglich vermeiden

✔ Reduzierung oder Beseitigung von Umweltbelastungen an der Quelle

✔ interne Wiederverwertung oder Recycling innerhalb des Prozesses oder der Produktionsstätte

✔ externe Wiederverwertung oder Recycling

✔ Rückgewinnung und Behandlung freigesetzter Stoffe zur Reduzierung der Umweltauswirkungen

Ressourcen­schonende Fertigung im Eisenguss

Wir arbeiten daran, jeden Tag ein Stückchen besser zu werden. Mit der Umstellung unseres Betriebes auf induktives Elektroschmelzen eliminieren wir bereits seit vielen Jahren die Emissionen, die mit dem Einsatz von Kupolöfen und der Verbrennung von Gießereikoks einhergehen. Als Einsatzmaterial für unsere Gusswerkstoffe (GJS und GJL) werden zu rund 90 Prozent Schrotte eingesetzt, etwa Schienen, Späne aus der mechanischen Bearbeitung oder Stanzabfälle.

Der Primäreiseneinsatz beträgt gerade einmal 10 Prozent.

Damit stellen wir Eisenguss bereits heute äußerst ressourcenschonend her.

Als energieintensiver Betrieb haben wir bereits 2013 ein Energiemanagementsystem nach der ISO Norm 50001 installiert. Damit verpflichten wir uns, fortlaufend die energiebezogene Leistung im Unternehmen zu verbessern, insbesondere die Energieverbräuche zu reduzieren. Beim Strommix achten wir auf einen hohen Anteil an Ökostrom. Die Beheizung unserer neuen halbautomatischen Schlichteanlage zur Schlichtetrocknung und unserer Warmwasserbereitung erfolgt nun über die Abwärmenutzung unserer Druckluftkompressoren. Damit sparen wir jetzt schon jährlich eine halbe Million kWh Erdgas ein. Das entspricht einer Einsparung von 115.000 Kilogramm Kohlendioxid im Jahr.

Weitere Maßnahmen sind die laufende Umrüstung auf energiesparende Beleuchtung im gesamten Werk, energieeffizientere Formsandkühlung durch geschlossene Kühlkreisläufe und die Investition in eine effizientere Heizungsanlage für die Lackieranlage.

Immer weniger Energie

Am besten sind Abfälle, die gar nicht erst anfallen. Deswegen steht die kontinuierliche Reduzierung der anfallenden Abfallmengen im Vordergrund. So wird der verwendete Formsand bereits heute zu über 95 Prozent innerbetrieblich recycelt. Wenn Abfall unvermeidlich ist, suchen wir nach Recyclinglösungen. Beispielsweise pressen wir das bei der Modellherstellung zerspante EPS und geben es an unsere EPS-Lieferanten zurück, die es dann zur Dämmstoffherstellung nutzen.

Ein wichtiger Teil unserer F&E-Arbeit besteht aus Umweltschutzprojekten, etwa zur Lärmminderung oder Emissionsminderung, wie nachhaltiger Ressourcenverwendung, Energieeffizienz und CO2 Reduktion.

 

Ein aktuelles Projekt widmet sich der Entwicklung eines anorganischen Sandbindesystems auf Zementbasis. Das DBU-geförderte Projekt wurde in Zusammenarbeit mit dem Gießereiinstitut und dem Institut für Keramik, Glas und Baustoffe der TU Bergakademie Freiberg und einem weiteren Partner der Bindemittelindustrie durchgeführt. Im Rahmen des Projektes wurde ein Bindesystem entwickelt und erfolgreich getestet, welches ähnliche Verarbeitungseigenschaften wie das heute verwendete besitzt. Ein Folgeprojekt nimmt nun die Regenerierung dieses neuen Formstoffs in den Fokus.

Eine hohe Produktqualität gilt zu Recht per se als nachhaltig. Durch genaue Einstellung der gewünschten Materialeigenschaften liefern wir unseren Kunden Produkte mit der längsten Lebensdauer. Und durch die Vermeidung von Ausschuss hat Römheld & Moelle keinen unnötigen Produktionsaufwand. Deshalb sind wir bei der Gießplanung besonders sorgfältig, um Bauteile gleich beim ersten Mal perfekt zu produzieren. Mit der konsequenten Verfolgung unseres Ziels ist es uns gelungen, unsere Ausschussquote unter ein Prozent zu drücken.