Schwedischer Werkzeugspezialist testet als einer der Ersten modelllosen Guss mit Römheld & Moelle

Speedtool mit Sitz im schwedischen Jönköping ist spezialisiert auf Bearbeitungs- und Presswerkzeuge für die Automobil-, Luft- und Raumfahrtindustrie, sowie Offshore-, Solar- und Windenergieanwendungen. Speedtool gehörte zu den Ersten, die Gussteile bestellt und in Empfang genommen haben, die mit dem neuen Printed Casting-Verfahren bei Römheld & Moelle hergestellt wurden. Wir sprachen mit Martin Bexdal, Marketing Manager bei Speedtool, über superschnelle Durchlaufzeiten und neue Maßstäbe in der Gusspräzision.

R&M: Herr Bexdal, erzählen Sie uns ein wenig über Speedtool. Was ist Ihr Kerngeschäft?

Martin Bexdal: Wir haben unser Geschäft rund um unsere hauseigenen Engineering-, Bearbeitungs- und Umformsimulationskompetenzen aufgebaut. Sie ermöglichen uns die Herstellung von Werkzeugen mit extrem hoher Präzision und Qualität. Die Anlagen, die wir hier in Jönköping haben – eine fünfachsige HSM-Hochleistungsfräse und einige kleinere fünf- und dreiachsige Fräsmaschinen – ermöglichen es uns, große Werkzeuge von bis zu 40 Tonnen herzustellen. Weil wir über einen hochmodernen Maschinenpark verfügen, arbeiten wir aber auch gerne an kleineren, komplexen Werkzeugen. Neben der Herstellung gänzlich neuen Werkzeuges nutzen wir unsere Fertigungskapazitäten auch für Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten für unsere Kunden und stehen jederzeit bereit um im Notfall zu helfen.

R&M: Weshalb kommen Sie zu Römheld & Moelle? Warum kaufen Sie bei uns ein?

MB: Wir vertrauen darauf, dass Römheld & Moelle unsere hohen Qualitätsansprüche erfüllt und die vereinbarten Lieferzeiten einhält. In besonders dringenden Fällen hat uns Römheld & Moelle in der Vergangenheit sehr geholfen, indem eine ohnehin schon schnelle fünfwöchige Lieferzeit noch weiter verkürzt wurde.

R&M: Ist Schnelligkeit der Grund, warum Sie unser Printed Casting-Verfahren ausprobiert haben?

MB: Die kurzen Lieferzeiten für sandgedruckte Gussteile sind attraktiv, aber das war nicht der Grund für unseren ersten Auftrag. Es ging um Präzision. Wir sollten Umformwerkzeug mit mehreren Niederhaltern herstellen, zwischen denen nur sehr wenig Platz ist. Bei Bestellung eines herkömmlichen Gussteils mit der üblichen 10mm Zugabe, hätten wir diese selbst auf das erforderliche Maß abfräsen müssen. Stattdessen konnten wir die Teile mit nur 3mm Aufmaß rundherum erhalten, was uns wegen der wesentlich geringeren Nachbearbeitung Geld sparte. Mit diesen drei so bestellten Gussteilen konnten wir bis zu 10.000€ sparen, weil viel weniger Bearbeitung nötig war.

R&M: Welche weiteren Vorteile des Printed Casting-Verfahrens haben Sie festgestellt?

MB: Die Maßhaltigkeit ist viel besser als bei traditionell hergestellten Gussteilen. Alle Messungen lagen innerhalb von 1mm, was bedeutet, dass wir mit einer geringeren Bearbeitungszugabe von nur 3mm arbeiten können, wie im eben erwähnten Beispiel. Das macht es für uns erheblich einfacher den Guss zu fräsen. Auch die Oberflächengüte ist bedeutend besser. Zum einen sieht das Oberflächenfinish besser aus, was unsere Kunden glücklich stimmt. Zum anderen konnten wir feststellen, dass es eine hervorragende Oberfläche für die Gummibeschichtung ist, die wir bei bestimmten Gussteilen auftragen. Wir hatten kürzlich ein Projekt, bei dem wir das getestet haben, und die Oberfläche des gedruckten Gussteils war ideal für das direkte Auftragen des Gummis, mit einer wirklich guten Verbindung zwischen Stahloberfläche und Gummibeschichtung. Die kürzeren Durchlaufzeiten des Printed Casting-Verfahrens ermöglichen es uns außerdem Gussteile auch dann zu verwenden, wenn die von unseren Kunden geforderten Lieferfristen dies normalerweise ausschließen würden.

R&M: Gibt es noch etwas, das Sie sich im Zusammenhang mit Printed Casting wünschen würden?

MB: Es wäre schön, wenn die Preise etwas sinken würden. Gussteile aus gedruckten Sandformen sind derzeit teurer als solche, die in traditionellen Verfahren hergestellt werden. Wir kalkulieren aktuell von Fall zu Fall, ob die Kosteneinsparungen bei der Nachbearbeitung den höheren Preis aufwiegen. Für die Warmumformung von Werkzeugen wäre ein eingebautes Kühlsystem sehr interessant, da es eine Menge Geld sparen kann.

R&M: Wie sehen Sie die Zukunft des Printed Casting-Verfahrens?

MB: Im Rahmen der derzeitigen Möglichkeiten eignet sich das neue Verfahren vor allem für kleinere Gussteile, Kleinserien oder Teile, bei denen die Maßhaltigkeit extrem wichtig ist. Das sind die Fälle, in denen man Geld sparen kann, wenn man mit gedruckten Sandformen arbeitet. Ich denke aber, dass die additive Fertigung in diesem Bereich noch ausbaufähig ist und noch mehr Möglichkeiten eröffnet, die sie für ein breiteres Spektrum an Gussteilen attraktiv macht.

R&M: Vielen Dank für Ihre Zeit, Herr Bexdal.

Bei Römheld & Moelle bieten wir nun allen Kunden die Möglichkeit, mit unserem Printed Casting-Verfahren modellfrei Zeit und Geld zu sparen. Wir werden unser Angebot in diesem Bereich weiterentwickeln, verfeinern und ausbauen – um Ihnen Optionen und Lösungen zu bieten, die Ihren Bedürfnissen entsprechen. Mehr Informationen finden Sie hier: https://castfast.de/